价值流程图与精益生产实

价值流程图与实施

价值流程评估是系统实施的重要第一步,通过价值流程图,展现出工厂当前整个物流,设备,操作等状况的一个快照,得出过程中的增值和不增值的步骤。运用中必须注意的是:

第一,以某一个产品的完整制造流程为分析


 

第二,流程和数据是实际的,实测的,而不是理论的。

第三,特别注意半成品(WIP)积压数量

第四,一定要有所分析产品的产能(一般以天为单位)

第五,库存积压要转化为时间

第六,要包括产品换型/设备停机和维护的次数和时间

通常的情况下,我们所定义的制造周期从原材料到生产区域起至成品运出生产区为止。在这个过程中增值的行为通常不到10%,有些行业或企业甚至不到1%,而其中由于半成品积压造成的不增值大约会有60-70%。
基本上,对生产来说,最困难的就是解决半成品积压的问题。因为半成品积压的原因涉及到几乎生产中的各种负面情况,如生产线产能不匹配,设备停机频繁,生产计划不当,无计划的频繁换型,不换型,产品品质差.....等等。

有了这些数据,我们就能分析出“链子中最薄弱的一环”了,也就是所谓的瓶颈。接下来就是价值流程设计了,这时需要注意的是“平衡”,生产中的不增值过程不可能完全消除,因为有些部分是对稳定生产来说必须的,比如合适的库存和工序间的在制品,特别是对瓶颈工位,是一定要设计合适的缓冲量的。有些则是企业运作必须的,比如产品换型,设备维护等等。价值流程设计是按照现有资源下最优化运作的理念来实施的,通过价值流程设计,得到的就是改善的空间。可以由几个方面:

第一,物流系统,即所谓的看板系统,拉式生产

第二,全面产能维护,这是针对设备的

第三,计划保养改进,计划的编排,快速高效的实施

第四,快速换型

第五,防错法的应用

第六,生产计划平衡(leveling)

第七,生产线人员调节

第八,生产布局设计

这一轮改善大约要半年到一年的时间。完成后,再次做价值流程图,评估改善效果,运行控制情况。改善无止境,人力有尽时。这样的循环两次以后,成功了,失败了,都需要推进者换个岗位了。

 

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